Pengaruh Parameter Arus Discharge dan Elektroda Terhadap Nilai MRR Pada Proses Sinker EDM Material AISI

##plugins.themes.academic_pro.article.main##

Lisbhet Engelita
Darius Yuhas
Muslimin Muslimin

Abstract

Electrical Discharge Machining (EDM) adalah proses permesinan non-konvensional yang menggunakan energi thermal berupa loncatan bunga api listrik bertemperatur tinggi 10.000˚C-12.000˚C di antara pahat dan benda kerja sebagai media pemotongannya. Proses EDM digunakan untuk pemotongan material yang sangat kuat dan keras. Proses EDM menghasilkan kepresisian tinggi untuk bentuk produk yang rumit dan kualitas permukaan yang baik. Proses EDM dipengaruhi oleh material yang diproses, material elektroda, arus discharge, tegangan, pulse on time (PON), pulse off time (POFF), spark gap, cairan dielektrik dan sebagainya. Kombinasi parameter tersebut akan menghasilkan karakteristik hasil pemotongan yang berbeda-beda. Penelitian ini bertujuan untuk mencari kombinasi parameter optimum proses EDM punches dari bahan AISI 316. Variable bebas penelitian adalah arus discharge (12A, 21A, 30A) dan elektroda (Tembaga dan Graphite). Variabel tetap yang digunakan PON 120 µs, POFF 3 µs, tegangan 45 V, cairan dielektrik CPC kerosene, material AISI 316, jenis mesin EDM sinker SKM EDM Politeknik Negeri Jakarta. Variable kontrol yaitu nilai MRR. Berdasarkan penelitian, nilai MRR tertinggi 0.775 gram/min dan terendah 0.175 gram/min. Parameter arus discharge dan elektroda merupakan variable yang paling berpengaruh terhadap nilai MRR.

##plugins.themes.academic_pro.article.details##

How to Cite
Engelita, L., Yuhas, D., & Muslimin, M. (2020). Pengaruh Parameter Arus Discharge dan Elektroda Terhadap Nilai MRR Pada Proses Sinker EDM Material AISI. Jurnal Mekanik Terapan, 1(1), 54–60. https://doi.org/10.32722/jmt.v1i1.3332

References

  1. P. Partono, T. Widodo, B. Riyadi, J. Teknik, M. Universitas, and M. Surakarta, “Studi Proses Electrical Discharge Machining.”
  2. R. M. Bisono, “Optimasi Multi Respon Pada Proses Electrical Discharge Machining (EDM) Sinking Material Baja Perkakas Dac Dengan Menggunakan Metode Taguchi-Grey-Fuzzy,” p. 157, 2015.
  3. G. Mandaloi, S. Singh, P. Kumar, and K. Pal, “Effect on crystalline structure of AISI M2 steel using tungsten-thorium electrode through MRR, EWR, and surface finish,” Meas. J. Int. Meas. Confed., vol. 90, pp. 74–84, 2016.
  4. S. Daneshmand, “Influence of machining parameters on electro discharge machining of NiTi shape memory alloys Influence of Machining Parameters on Electro Discharge Machining of NiTi Shape Memory Alloys,” no. March 2013, 2017.
  5. A. Torres, I. Puertas, and C. J. Luis, “Modelling of surface finish, electrode wear and material removal rate in electrical discharge machining of hard-to-machine alloys,” Precis. Eng., vol. 40, pp. 33–45, 2015.
  6. M. Priyadarshini and K. Pal, “Grey-taguchi Based Optimizationof EDM Process for Titanium Alloy,” Mater. Today Proc., vol. 2, no. 4–5, pp. 2472–2481, 2015.
  7. A. M. Abdul-Rani, A. M. Nanimina, T. L. Ginta, and M. A. Razak, “Machined Surface Quality in Nano Aluminum Mixed Electrical Discharge Machining,” Procedia Manuf., vol. 7, pp. 510–517, 2017.